本文总结了冲压工厂生产冲压件的种种缺陷，分析了产生原因并提供了预防措施，希望能帮到大家。
1.毛刺：模具冲裁间隙过大，过小或不均匀均、凹、凸模刀口不够锋利、冲裁状态不佳都可能会产生毛刺。
2. 制件翘曲不平：
a.在冲裁的过程中，制件的拉伸、弯曲力大、易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸�：脱沽习褰艚舻匮棺∫约氨３址胬娜锌冢�
都能收到良好的效果。
b.制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，因此产生了由周围向中心的力，使制件出现翘曲。解决办法为增大压料力。
c.在冲�：椭萍�、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。可通过均匀的涂油、
设置排气孔消除翘曲现象。
3. 起皱：
a.冲压件拉伸深度太深，导致制件在走料的过程中板料流动过快，形成起皱。
b.冲压件在拉伸过程中凹模R角过大，导致在拉伸过程中凸模无法压住料，造成板料流动过快形成起皱。
c.冲压件压料筋不合理，压料筋过小和位置不正确，不能有效阻止板料过快流动，形成起皱。
d.模具定位设计不合理，导致冲压件拉伸过程中无法压住料或者压料边过�。贾略诶旃讨形薹ㄑ棺×希斐善鹬�。
解决起皱的方法为采用合理的压料装置及合理采用拉延筋。
4. 尺寸精度出现误差：
a.模具制造中刃口的尺寸精度不达标，造成制件尺寸超差。
b.在冲压生产中，制件发生回弹，造成下道工序定位面与制件不完全符合，冲压过程中发生变形，影响尺寸精度。
c.制件定位不良，设计不合理，冲压中制件产生移动。还有制件设计有缺陷，造成定位不准，影响尺寸精度。
d.多工序制件由于上道工序调整不当或者圆角磨损，造成变形时提及不均等，引起冲裁后尺寸变化。对于上述几点造成尺寸精度问题的原因，尊龙凯时·人生就是博要采取必要的控制措施，如合理的冲压件形状及公差等级、提高模具制造精度、设计回弹补偿机制等方法。
5. 压伤：
a.材料表面有杂物。冲压时检查材料表面是否有杂物，若有杂物用气枪和碎布清理干净。
b.模具表面有异物。使用工具清理模具表面的异物，根据板材厚度选择合适下模间隙。
c.模具带料有磁性。改变加工顺序，冲制工件时从外到内加工、逐行加工。先切边（剪边）再冲网孔，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。
d.冲压油不符合要求。更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油。
6. 刮伤：零件刮伤的主要原因是模具上有尖锐的伤疤或金属粉尘落入模具。预防措施是打磨模具上的痕迹并清理金属灰尘。
7. 底部裂纹：零件底部裂纹的主要原因是材料塑性差或模具压边圈压得太紧。预防措施是更换具有良好塑性的材料或松开压边器。
8. 侧壁起皱：造成零件侧壁起皱的主要原因是上下模具安装时材料厚度不够（如果相对较�。穸仍市肀浔。┗蚱�。导致一侧间隙较大，另一侧间隙较小。预防措施是立即更换材料并重新调整模具。
